ຊີວິດທີ່ຜ່ານມາແລະປະຈຸບັນຂອງເຄື່ອງຕັດ laser ສໍາລັບແຜ່ນບາງໆ

ເລເຊີໃນເບື້ອງຕົ້ນເອີ້ນວ່າ "Lesser" ໃນປະເທດຈີນ, ເຊິ່ງເປັນການແປພາສາພາສາອັງກິດ "Laser". ໃນຕົ້ນປີ 1964, ອີງຕາມການແນະນໍາຂອງນັກວິຊາການ Qian Xuesen, exciter beam ໄດ້ປ່ຽນຊື່ເປັນ "ເລເຊີ" ຫຼື "ເລເຊີ". ເລເຊີແມ່ນປະກອບດ້ວຍອາຍແກັສ inert helium ຄວາມບໍລິສຸດສູງ, CO2 ແລະໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງປະສົມຢູ່ໃນຫນ່ວຍປະສົມອາຍແກັສ. ເລເຊີແມ່ນສ້າງຂຶ້ນໂດຍເຄື່ອງກຳເນີດເລເຊີ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນແກ໊ສຕັດ ເຊັ່ນ N î¹ 2 ຫຼື O2, ຈະຖືກເພີ່ມເພື່ອ irradiate ວັດຖຸປະມວນຜົນ. ພະລັງງານຂອງມັນແມ່ນມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນສູງໃນເວລາສັ້ນໆ, ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍແລະ vaporize ທັນທີ. ການຕັດດ້ວຍວິທີການນີ້ສາມາດແກ້ໄຂຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການປຸງແຕ່ງຂອງວັດສະດຸແຂງ, brittle ແລະ refractory, ແລະມັນມີຄວາມໄວສູງ, ຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແລະການຜິດປົກກະຕິຂະຫນາດນ້ອຍ. ມັນເຫມາະສົມໂດຍສະເພາະສໍາລັບການປຸງແຕ່ງພາກສ່ວນຄວາມແມ່ນຍໍາແລະພາກສ່ວນຈຸນລະພາກ.

ໃນຂະບວນການປຸງແຕ່ງ laser, ມີຫຼາຍປັດໃຈທີ່ມີຜົນກະທົບຄຸນນະພາບຂອງການຕັດ laser. ປັດໄຈຕົ້ນຕໍປະກອບມີຄວາມໄວຕັດ, ຕໍາແຫນ່ງຈຸດສຸມ, ຄວາມກົດດັນອາຍແກັສຊ່ວຍ, ພະລັງງານຜົນຜະລິດ laser ແລະຕົວກໍານົດການຂະບວນການອື່ນໆ. ນອກເຫນືອໄປຈາກສີ່ຕົວແປທີ່ສໍາຄັນທີ່ສຸດຂ້າງເທິງ, ປັດໃຈທີ່ອາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດຍັງປະກອບມີເສັ້ນທາງແສງສະຫວ່າງພາຍນອກ, ຄຸນລັກສະນະຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ (ການສະທ້ອນດ້ານວັດສະດຸ, ສະພາບຂອງພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸ), ໄຟຕັດ, ທໍ່ຫົວ, ການຍຶດແຜ່ນ, ແລະອື່ນໆ.

ປັດໃຈຂ້າງເທິງທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດ laser ໂດຍສະເພາະແມ່ນການປຸງແຕ່ງຂອງແຜ່ນສະແຕນເລດ, ມີດັ່ງນີ້: ມີການສະສົມຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະ burr ຢູ່ດ້ານກົງກັນຂ້າມຂອງ workpiece ໄດ້; ເມື່ອເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມໃນ workpiece ໄດ້ເຖິງ 1 ~ 1.5 ເທົ່າຂອງຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນ, ມັນແນ່ນອນບໍ່ສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຮອບ, ແລະເສັ້ນຊື່ຢູ່ແຈແມ່ນບໍ່ກົງ; ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນຍັງເຈັບຫົວສໍາລັບອຸດສາຫະກໍາໂລຫະແຜ່ນໃນການປະມວນຜົນ laser.

ຮູຂຸມຂົນນ້ອຍມີບັນຫາ

ໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການຕັດເຄື່ອງຕັດເລເຊີ, ຮູທີ່ໃກ້ຊິດກັບ 1 ~ 1.5 ເທົ່າຂອງຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນແມ່ນບໍ່ງ່າຍທີ່ຈະປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄຸນນະພາບສູງ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນຮູຮອບ. ການປຸງແຕ່ງ laser ຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ perforate, ນໍາ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຫັນກັບການຕັດ, ແລະຕົວກໍານົດການລະດັບປານກາງຕ້ອງໄດ້ຮັບການແລກປ່ຽນ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງເວລາແລກປ່ຽນທັນທີ. ນີ້ຈະນໍາໄປສູ່ປະກົດການທີ່ຂຸມຮອບໃນ workpiece ປຸງແຕ່ງແມ່ນບໍ່ເປັນຮູບກົມ. ສໍາລັບເຫດຜົນນີ້, ພວກເຮົາປັບເວລາຂອງການເຈາະແລະນໍາໄປສູ່ການຕັດ, ແລະປັບວິທີການເຈາະເພື່ອເຮັດໃຫ້ມັນສອດຄ່ອງກັບວິທີການຕັດ, ດັ່ງນັ້ນບໍ່ມີຂະບວນການປ່ຽນພາລາມິເຕີທີ່ຊັດເຈນ.

ຄວາມຊື່ຂອງມຸມ

ໃນການປະມວນຜົນເລເຊີ, ຕົວກໍານົດການຫຼາຍ (ປັດໄຈການເລັ່ງ, ການເລັ່ງ, ປັດໄຈການເລັ່ງ, ການຊ້າລົງ, ເວລາທີ່ຢູ່ມຸມ) ທີ່ບໍ່ຢູ່ໃນຂອບເຂດການປັບຕົວແບບທໍາມະດາແມ່ນຕົວກໍານົດການທີ່ສໍາຄັນໃນການປຸງແຕ່ງໂລຫະແຜ່ນ. ເນື່ອງຈາກວ່າມີມຸມເລື້ອຍໆໃນການປຸງແຕ່ງໂລຫະແຜ່ນທີ່ມີຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ. ຊ້າລົງທຸກຄັ້ງທີ່ທ່ານໄປຮອດແຈ; ຫຼັງຈາກແຈ, ມັນເລັ່ງອີກເທື່ອຫນຶ່ງ. ຕົວກໍານົດການເຫຼົ່ານີ້ກໍານົດເວລາຢຸດຊົ່ວຄາວຂອງເລເຊີຢູ່ໃນບາງຈຸດ:

(1) ຖ້າຫາກວ່າຄ່າຄວາມເລັ່ງແມ່ນຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປແລະຄ່າ deceleration ມີຂະຫນາດນ້ອຍເກີນໄປ, beam laser ຈະບໍ່ເຈາະແຜ່ນໄດ້ດີຢູ່ແຈ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ປະກົດການ impermeability (ເຮັດໃຫ້ເກີດການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງ workpiece scrap rate).

(2) ຖ້າຄ່າຄວາມເລັ່ງນ້ອຍເກີນໄປ ແລະຄ່າຄວາມເລັ່ງມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ເລເຊີໄດ້ເຈາະແຜ່ນຢູ່ມຸມ, ແຕ່ຄ່າຄວາມເລັ່ງແມ່ນໜ້ອຍເກີນໄປ, ສະນັ້ນ ລຳແສງເລເຊີຈະຢູ່ໃນຈຸດຂອງການເລັ່ງ ແລະ ອັດຕາແລກປ່ຽນຄວາມເລັ່ງ. ເປັນເວລາດົນເກີນໄປ, ແລະແຜ່ນທີ່ເຈາະໄດ້ແມ່ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງລະລາຍແລະ vaporized ໂດຍ beam laser ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຊື່ຢູ່ແຈ (ພະລັງງານ laser, ຄວາມກົດດັນອາຍແກັສ, fixation workpiece ແລະປັດໃຈອື່ນໆທີ່ມີຜົນກະທົບຄຸນນະພາບການຕັດຈະບໍ່ຖືກພິຈາລະນາທີ່ນີ້). .

(3) ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງ workpiece ແຜ່ນບາງໆ, ພະລັງງານຕັດຈະຫຼຸດລົງເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້ໂດຍບໍ່ມີການຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດ, ດັ່ງນັ້ນຫນ້າດິນຂອງ workpiece ຈະບໍ່ມີການປ່ຽນແປງສີທີ່ຈະແຈ້ງທີ່ເກີດຈາກການຕັດ laser.

(4) ຄວາມກົດດັນຂອງອາຍແກັສຕັດຈະຫຼຸດລົງຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້, ເຊິ່ງສາມາດຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຂອງ jitter ຈຸນລະພາກທ້ອງຖິ່ນຂອງແຜ່ນພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນອາກາດທີ່ເຂັ້ມແຂງ.

ໂດຍຜ່ານການວິເຄາະຂ້າງເທິງນີ້, ພວກເຮົາຄວນຈະກໍານົດຄ່າອັນໃດເປັນຄ່າເລັ່ງແລະການຫຼຸດລົງທີ່ເຫມາະສົມ? ມີຄວາມສຳພັນອັດຕາສ່ວນທີ່ແນ່ນອນລະຫວ່າງຄ່າເລັ່ງ ແລະຄ່າຊ້າທີ່ຈະຕິດຕາມບໍ?

ດ້ວຍເຫດຜົນນີ້, ນັກວິຊາການປັບຄ່າການເລັ່ງແລະການຊ້າລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ໝາຍ ແຕ່ລະຊິ້ນທີ່ຖືກຕັດອອກ, ແລະບັນທຶກຕົວກໍານົດການປັບ. ຫຼັງ​ຈາກ​ການ​ສົມ​ທຽບ​ຕົວ​ຢ່າງ​ແລະ​ການ​ສຶກ​ສາ​ການ​ປັບ​ປຸງ​ການ​ປ່ຽນ​ແປງ​ຂອງ​ຕົວ​ກໍາ​ນົດ​ການ​ຢ່າງ​ລະ​ອຽດ​, ມັນ​ໄດ້​ພົບ​ເຫັນ​ໃນ​ທີ່​ສຸດ​ເມື່ອ​ຕັດ​ສະ​ແຕນ​ເລດ​ຢູ່​ໃນ​ລະ​ດັບ 0.5 ~ 1.5mm, ຄ່າ​ຄວາມ​ເລັ່ງ​ແມ່ນ 0.7 ~ 1.4g​, ຄ່າ​ຊ້າ​ແມ່ນ 0.3 ~ 0.6g​, ແລະ​. ຄ່າເລັ່ງ=ຄ່າຊ້າ×ປະມານ 2 ແມ່ນດີກວ່າ. ກົດລະບຽບນີ້ຍັງໃຊ້ໄດ້ກັບແຜ່ນມ້ວນເຢັນທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນທີ່ຄ້າຍຄືກັນ (ສໍາລັບແຜ່ນອາລູມິນຽມທີ່ມີຄວາມຫນາແຜ່ນຄ້າຍຄືກັນ, ມູນຄ່າຕ້ອງຖືກປັບຕາມຄວາມເຫມາະສົມ).